Kanadiertest für Kenner der Materie

Neue Kanadiertests braucht das Land. Doch welche? Beim Blick in die Chronik des KANU-Ma­gazins fällt auf, dass wir vielen Modelle­n bereits auf den Zahn gefühlt haben. Und dank der langen Produkt­zyklen im Kanadiersektor sind selbst zehn Jahre alt­e Testsieger weiterhin im Sortiment der Hersteller. Daher legten die Kanu­tester diesmal den Fokus auf die unterschiedlichen Materialien im Kanadierbau. Durchexerziert wurde der Vergleich an Familienkanadiern der 17-Fuß-Klass­e mit Platz für zwei Erwachsene und ein bis zwei kleinere Kinder (respektive eine vergleichbare Meng­e Gepäck). Und sieh­e da, neben alten Bekannten wie dem Nova Craft Prospector fanden sich doch einige neue Gesichter in der Testflotte.

Als Revier wurde der Donaudurchbruch bei Kelheim ausgeguckt. Hier ist alles geboten: glatte, schnelle Strömung; Wellen, wenn Passagierschiffe vorbeiziehen; Verschneidungen und Kehrwässer; ein­e dramatische Kulisse aus steilen Kalkfelsen, dichtem Grün und weiß-blauem Himmel.

Der erste Tag begann wie viele im Sommer 2009. Es regnete Hunde und Katzen. Doch egal, denn zunächst stand ohnehin Theorie in Materialkunde auf dem Stundenplan. Mit dem Ziel möglichst leicht, möglichst robust, möglichst billig, wurde in der langen Geschichte des Kanubaus schon alles verwendet. Durchgesetzt beim ambitionierten Tourenpaddler haben sich Laminate aus verschiedenen Geweben und Harz, Sandwichkunststoffe und Thermoplaste. Aluminium, Holz und Segeltuch gibt es auch, diese Materialien sind aber etwas ins Hintertreffen geraten und zählen, trotz mancher optischer und konstruktiver Vorteile, zu den Exoten.

Welches Material hätten's denn gern? KANU ließ fünf Familienkanadier unterschiedlichster Herstellungsweise auf dem Donaudurchbruch bei Kelheim gegeneinander antreten. Hier die Infos zu Laminaten.

Laminate haben in den 60er-Jahren herkömmliche Baustoffe wie Holz und Segel­tuch abgelöst. Je nach Beanspruchungslage im Rumpf werden unterschiedliche Gewebematerialien (Glasfaser, Kevlar, Carbon und/oder Hybridgewebe) und Verstärkungen eingelegt. Standard sind heute Sandwichböden und eingebaute Auftriebskörper. Bei der Herstellung kommt es auf sorgfältige, saubere Handarbeit und die Verwendung von aufeinander abgestimmten Grundstoffen (wie Gelcoat, Gewebe und Harze) an. Nur so erzielt man einen optimierten und hochwertigen Rumpf mit allen Vorteilen: steif, leicht, filigran, schnittig, dennoch möglichst robust. Man unterscheidet zwei hochwertige Verfahren: Handauflegeverfahren: In eine Negativform werden von Hand die einzelnen Laminatschichten nass ins Harz eingelegt und fest zusammengepresst. Besondere Sorgfalt und handwerkliche Erfahrung ist vonnöten, um Lufteinschlüsse und Harzklumpen zu vermeiden, die optische oder strukturelle Mängel verursachen. Die hohe gesundheitliche Gefährdung durch Dämpfe und Hautkontakt erfordert spezielle Schutzkleidung. Manchmal wird anschließend durch Einlegen einer perforierten Folie, eines Saugvlieses und einer luftdichten Folie überschüssiges Harz durch Erzeugung eines Vakuums ausgepresst.

Vakuum-Bag-Verfahren: In eine Negativform werden trocken die einzelnen Gewebelagen eingelegt und eventuell am oberen Rand durch etwas Klebstoff fixiert. Sind alle Lagen eingelegt, werden ein Vliesgitter und perforierte Schläuche eingebracht, darauf als letzte Schicht eine Plastikfolie. Eine Pumpe saugt die Luft unter der Folie heraus, dann wird durch das Schlauchsystem eine genau berechnete Menge Harz eingeleitet. Wie von Zauberhand (bzw. durch Unterdruck ;-) verteilt sich das Harz im gesamten Rumpf und ermöglicht eine optimale Sättigung des Gewebes. Durch das geschlossene System können keine Harzdämpfe austreten. Darüber hinaus kann ohne Zeitdruck und damit sauberer gearbeitet werden. Solche Rümpfe sind auf Gewicht und Materialfestigkeit optimiert.

Welches Material hätten's denn gern? KANU ließ fünf Familienkanadier unterschiedlichster Herstellungsweise auf dem Donaudurchbruch bei Kelheim gegeneinander antreten. Hier die Infos zu Royalex.

Als vor über 30 Jahren Royalex auf den Markt kam, warf man die ersten Kanadier zur Demonstration der überragenden Materialeigenschaften erst mal vom Dach der mehrstöckigen Fabrik. Royalex ist ein Sandwichmaterial aus verschiedenen Kunststofflagen, die zu großen Platten zusammengeschweißt werden. In der Mitte liegt ein geschlossen­zelliger Schaumkern, der für Steifigkeit und Auftrieb verantwortlich zeichnet. Beidseits wird er von mehreren Lagen schlagzähem und bruchfestem ABS umschlossen. Außen- und Innenhaut aus Vinyl schützen das UV-empfindliche Innenleben vor Sonne und Abrieb. Die große Kunst beim Kanadierbau aus Roya­lex ist, die Problemzonen (Bug, Heck, Bootsboden) zu verstärken, ohne ein Übermaß an Gewicht zu erzielen. Dazu werden die Platten bei der Herstellung mit Extraschichten an ABS und dickerem Schaumkern passend konfektioniert, durch Erwärmung und einen Tiefzieh-Prozess werden die Rümpf­e geformt.

Das fertige Boot ist robust, pflegeleicht und leichtgewichtig. Auf dem Wasser ist es warm und hat einen »eingebauten« Auftrieb. Die recht weiche Außenhaut gehört zu den Nachteilen. Schon nach den ersten Ausfahrten sieht man einem Boot deutliche Gebrauchsspuren an, die sich nie wieder ganz kaschieren lassen. Weiterer Minuspunkt: Die sehr glatte Innenhaut wird leicht zur Rutschbahn. Wichtigster Kritikpunkt: die beschränkte Formbarkeit. Es können keine scharfkantigen Steven gebaut werde­n, die Bootsenden wirken immer etwas plump; große eben­e Flächen (Bootsboden) neigen zum Schwabbeln (Fachausdruck: Oilcanning). Dadurch verliert man bis zu 20 % an Performance im Vergleich zu scharf geschnittenen und steifen Laminatbooten.

Welches Material hätten's denn gern? KANU ließ fünf Familienkanadier unterschiedlichster Herstellungsweise auf dem Donaudurchbruch bei Kelheim gegeneinander antreten. Hier die Details zu Royalex light, Armerlite & TwinTex.

Bei Royalex light (auch R 84 oder Royalite) wird ein Teil der Aufgabe der ABS-Schichten von der Außen­haut mit übernommen, die Anzahl der ABS-Schichten kann reduziert werden. Diese 10 bis 15 % Gewichtsersparnis erkauft man sich mit einer nicht hundertprozentig vergleichbaren Widerstandsfähigkeit, Steifigkeit und Lebensdauer. Das fällt bei Kanadier­n, die nicht allzu häufig auf dem Wasser sind, aber kaum ins Gewicht.

Armerlite (bei Robson), bzw. TwinTex (bei Esquif) ist ein glasfaserverstärktes Thermoplast, das erst seit wenigen Jahren im Kanubau eingesetzt wird. Ausgangsmaterial ist ein Mischgewebe aus Polypropylen und Glasfaser. Dieses Gewebe wird in mehreren Lagen in eine Negativform eingelegt. Ein Sandwichboden mit Auftriebsschaum sorgt für den Eigen­auftrieb. Mit Vakuumtechnik und unter Hitzezufuhr verschmelzen die einzelnen Lagen in einem Ofen zum fertigen Rumpf. Dieses Produktionsverfahren ermöglicht den Bau von deutlich leichteren und steiferen Booten und lässt »schnittigere« Kurven­radien zu. Extreme Abriebfestigkeit und Formsteifigkeit des Materials sind die großen Vorteile. Bei Touren­booten scheint sich dieses Material zu bewähren. Diese Kanus sind z. B. deutlich abriebfester und formsteifer als vergleichbare Boote aus Royalex.